Comparativo entre métodos de resolução de problemas

Sabemos que competitividade anda em alta no mercado e a busca por conhecimento em todos os aspectos pode gerar destaque no cenário nacional e internacional.

Já sabemos que conhecimento não pesa e não ocupa espaço! Neste artigo iremos conhecer as ferramentas de resolução de problemas PDCA, DMAIC, A3, 8B.

  • PDCA:

Popularizado pelo Dr. W. Edwards Deming considerados por muitos como pai do controle de qualidade moderno é um método iterativo de gestão com 4 passos PDCA (do inglês: PLAN – DO – CHECK – ACT ou Adjust) é aplicado para controle e melhoria contínua de processos ou produtos. Conta com algumas variações sendo PDSA ou OPDCA sendo muito utilizado em processos Lean manufacturing / Toyota Production System).

  • DMAIC:

O roteiro DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) é um ciclo do Six-Sigma utilizado para melhorar os processos existentes, e assim apoiar as mudanças para que resultem em melhorias, tais como redução de problemas, defeitos e desperdícios.

  • A3:

O A3 é um método estruturado usado para planejar, acompanhar e comunicar melhorias. É uma página de documento que resume o objetivo, o andamento e os resultados da melhoria realizada ou em realização. A denominação A3 foi dada com base na folha de papel A3. Percebendo que os imensos relatórios atrapalhavam a disponibilidade da liderança para estar no chão de fábrica, foi solicitado que todo tipo de relatório fosse sintetizado em uma única página. Como o A3 era o maior tamanho de papel que poderia ser enviado por fax, reportado pelas fábricas para a matriz, a técnica ficou conhecida como relatório∕ método A3.

  • 8D:

Desenvolvido pela Ford Motor Company durante os anos de 1960 e 1970, o 8D conhecido como “8 disciplinas para resolução de problemas” é uma ferramenta para a solução de problemas que visa a identificar e tratar de forma eficaz problemas recorrentes. As 8 disciplinas levam à organização a prática da colaboração. Para um mesmo problema será necessário a participação de diferentes pessoas, diferentes percepções, e isso resulta na construção de uma solução mais ampla.

Ao conhecer os métodos e ferramentas com suas devidas aplicações abre um leque de opções de aplicação. A dica fica para qual aplicar e em qual situação.

Na tabela abaixo pode-se verificar um comparativo entre elas:

Muitos são os desafios para aplicação de melhoria contínua e obter excelência nos processos é a resolução que muitas empresas buscam quando visam competitividade.

Com o domínio das metodologias é possível tornar o que antes era subjetivo (teoria) em uma relação tangível na prática.

Em um mundo corporativo cada vez mais ágil, ter habilidades para suportar as empresas gerando valor torna-se um objetivo perseguido por uma fatia imensa do mercado.

A Qualidados conta com um portfólio com amplas soluções de mercado e uma das áreas que aplica estas metodologias com todas as ferramentas é nossa área de Consultoria agregando valor na visão organizacional trazendo um nível de gestão quanto aos processos em termos de gerenciamento. A empresa conta com um time de especialistas para suportar seus clientes e criar vantagem competitiva para sua empresa.

Quer saber mais ou como podemos auxiliá-lo, solicite nossa consultoria ou entre em contato conosco.

Qualidados, engenharia com tecnologia provendo soluções com alto valor agregado.

 


 

Autor:

  • Washington F. de Araújo: Atualmente atua no Escritório de Projetos e Centro Técnico. Tem formação em Engenharia de Produção, Mecânica e Tecnologia em Automação Industrial. Possui diversas especializações e certificações em cenário nacional. Especialista em gerenciamento de projetos, framework ágeis – Scrum Master e modelagem. Formação Black Belt e Especialista em SAP (SAP Partner). Entusiasta da governança de processos e metodologias organizacionais e inovações/tecnologias.

Disponibilidade X Eficiência no processo. Quando usar?

Por: Kaio Majewski Monteiro
Engenheiro de confiabilidade da Qualidados Engenharia

É importante refletir sobre os resultados que algumas empresas apresentam quando mencionam eficiência ou disponibilidade, pois é necessário pensar que estas métricas de avaliação são extremamente comuns em análises confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade.

Este artigo vai demonstrar uma breve descrição de como a disponibilidade pode ser calculada e sua limitação. Contudo será abordada uma solução, chamada eficiência.

Pode-se pensar que esta situação pode ser aplicada a qualquer processo em que exista a possibilidade de trabalho em série ou paralelo.

Vamos considerar dois equipamentos (X e Y) posicionados em série, cada um produzindo 1 unidade/ hora, portanto a saída ideal em 100 horas será 100 unidades.

Segue o exemplo abaixo:

No sistema operacional demonstrado acima, o sistema teve 20 horas de downtime, devido às falhas de A e B. Portanto, a disponibilidade é:

Disponibilidade do sistema = tempo de funcionamento/ tempo total operacional

%D= (100-20)/100
%D = 0.8 ;

Entretanto, eficiência é o total de saída dividido pelo ideal, se o equipamento não falhar.

Eficiência = 80/100 = 0.8

Portanto, para um sistema em série, disponibilidade e eficiência são iguais.

Agora, vamos considerar um sistema que consiste em dois equipamentos (X e Y) em paralelo, cada um possui uma taxa de produção de 0.5 unidades/ hora, então a saída ideal será 100 unidades.

Quando em paralelo, o downtime será 0 horas.

Disponibilidade do sistema = Tempo de funcionamento/ tempo total
%D= 100/100 = 1

Mas existe o seguinte problema, devido à parada do equipamento A e B = 0.5 x 10 x 2 = 10 unidades deixaram de ser produzidas.

Eficiência = (100- 10)/100 = 0.9

Portanto, a disponibilidade deixou a impressão de que o sistema funcionou 100%, sendo configurado como perfeito!

Enquanto a métrica de eficiência demonstrou que ocorreu 10% de perda.

Portanto, este exemplo demonstra uma limitação de usar o termo disponibilidade para medir confiabilidade, quando seu sistema possui equipamentos em paralelo. Assim, Em toda situação com equipamento em paralelo com a disponibilidade, será fornecida uma visão otimista como se o sistema fosse saudável, mesmo tendo um componente não saudável.

Se o gerenciamento da produção é feito sobre performance do sistema, deve-se usar a eficiência. Com eficiência, pode-se antecipar perdas futuras, pois é possível estimar a perda percentual devido ao componente.